在框架纵梁上去除氧化膜、提高表面强度的设备。由于该设备是厂家的第一代产品，工作条件差，容易看到钢球和杂质难以分离，喷丸效果差，工件表面发黑。通过对帷幕分离器的研究分析，提高了抛丸后框架纵梁的表面质量。
车间里有一个不标准。由于该设备除尘机理的设计缺陷以及工件表面的杂质，加工后工件表面效果较差。
1。介绍设备分离除尘系统的工作原理
造粒机生产的金属粉末主要通过分离除尘系统去除。
钢球在螺旋缠绕罐笼的传动下被输送到两个漏砂口。落下的钢球通过帷幕分离器分层，将碎片从钢球中分离出来。分离出的钢球落在挡板上，通过调节挡板与流沙板之间的间隙均匀分散。调整钢球后，再通过真空，真空紧固附在气体管道上，利用重力抽吸理论通过轴流式风扇将产生负压金属粉末吸入除尘系统。钢制颗粒最终会出现在过滤器上，通过过滤器过滤任何无法清除的碎片。
2。设备除尘效果及性能的技术分析
在实际使用过程中,该系统有一个致命缺陷:从两个砂洞漏钢丸,当吸尘口为两个厚砂柱后,吸尘口砂柱表面必须的部分金属粉末吸入除尘机制,绝大多数的金属粉末混合钢丸砂柱的回收系统,导致爆破效果大大折扣。金属粉末也附着在工件表面，导致工件表面变黑和粉末粘附。
由此可见，工件表面的弹丸质量较差，是由于钢球团中金属粉末含量较高所致。
3。技术改进，提高除尘效果和性能
为了通过吸尘口增加钢球的工作面积，进行了以下几点改进:
3.1改善漏砂口，增加漏砂口数量
我们将上绞笼底部的漏砂孔改为一个字长孔，即每隔20mm距离处理200 * 10mm的长条状漏砂孔。该方法的优点是泄漏球可以均匀地分布在3m长螺旋罐笼的分离器上。
3.2。改进的挡板
我们去掉了原来的挡板，用厚度为5mm的16Mn钢制作挡板，将尺寸从2m增加到3m，宽度从150mm增加到160mm。在钢板的上部位置打开680x20mm的长条孔，在顶部用M18螺栓固定。通过这个长孔，可以调节挡板开孔的运动，调节范围为0-40mm。挡板可调整到合适的开孔位置，使挡板短时间堆积，沿挡板开孔间隙在3米长的幕布式均匀范围内，以增加吸口区域后的钢丸效果。
这里的关键是调整开口尺寸。开口越小，分布就越均匀。最后，经过多次试验，开口尺寸设定为2mm，不仅分布均匀，而且流动均匀，不会堵塞。

结论:
通过对该抛丸机除尘机理的分析和改进，解决了工作颗粒材料中金属粉末颗粒难以去除的问题，提高了抛丸设备的质量。该改进方法简单有效，可推广到Q69系列造粒机。